»Start: Garage, Ziel: Global Player!« Dieser Slogan beschreibt die Erfolgsgeschichte der Brüder Günther und Martin Zimmer. Was 1980 in einem umgebauten Kuhstall als »Garagenfirma« begann, ist heute ein High-Tech-Betrieb mit Vertriebspartnern rund um den Globus, der stetig wächst: Eine typische Know-how-Factory. Die Brüder tüfteln noch heute, allerdings mit einem großen Entwicklerteam in hochmodernen Werkshallen, wovon sich die Besucher ein umfassendes Bild machten.
Nachdem Jonas Zimmer die Palette der sechs Technologien und Komponenten des Unternehmens vorgestellt hatte, machte man sich auf ins Reich der Technik.
Startplatz der Führung: Tor 12. Hier wartete der Experte für Lineartechnik, Michael Hemler. Um ein erstes Gefühl für die Produkte zu bekommen, durfte jeder der Teilnehmer das Modell einer Klemmung unter die Lupe nehmen. »Wir machen in diesem Bereich einen Umsatz von 15 Millionen Euro im Jahr«, so Hemler. Zimmer hat hier vor 19 Jahren diese Klemmelemente ins Leben gerufen. Die kleinsten passen auf Linearführungen von 5 Millimetern Breite, die größten auf 125 Millimeter – manuell, pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betrieben.

In dem eigens für Klemmelemente errichteten Indus-triegebäude befinden sich die Anlieferung des Rohmaterials, Fertigung, Montage, das Lager und der Versand. Unzählige blaue, in Regale eingeordnete Kisten fallen ins Auge. Hier wird nach der aus Japan stammenden Kanban-Methode gearbeitet, einer Methode zur Produktionsprozesssteuerung.

Lokale Bestände
Das System orientiert sich am tatsächlichen Verbrauch und ermöglicht so eine Reduzierung der lokalen Bestände. »Wir arbeiten zum größten Teil mit diesen Kisten. Alles ist darin zum Weiterverarbeiten vorbereitet und überschaubar«, erklärte Hemler. Die Auftragslage ist hoch: In der Fertigung werden 24 Stunden pro Tag, sieben Tage in der Woche gearbeitet. Auch im Bereich Montage, Endprüfung und Versand stechen die blauen Kisten ins Auge. Expertin für ein ganz anderes Verfahren ist Natalie Salk, die sich um die Entstehung von komplexen Serienbauteilen aus Metall kümmert: »Wir fertigen aufwendige Metallteile im MIM-Verfahren (Metallpulverspritzguss) an.«  Man kombiniert Spritzgusstechnik und Sintertechnologie. Ausgangsmaterial bildet der »Feedstock«, Metallpulver und Binder. Die entstandenen Werkstücke, »Grünteile« genannt, werden auf 400 bis 900 Grad erhitzt, um den Binder thermisch auszubrennen. Anschließend geht’s in den Sinterofen bei 1200 bis 1400°C. »Welche Kostenersparnis bringt das Verfahren? Wie lange dauert der Prozess…?« Die Leser bewiesen einen großen Wissensdurst.

Dann ging’s in den Hauptbereich, wo Dämpfungssysteme in Riesenstückzahlen produziert werden. In diesem Jahr sind über 60 Millionen durch die Maschinen gelaufen. »Ich bin mir sicher, Sie haben zu Hause auch Dämpfer von uns«, erinnerte Daniel Siefert an Möbel, Waschmaschinen, Fenstern oder Autos. Die beeindruckenden Montageautomaten und Robotermaschinen, allesamt Marke Eigenbau, beherrschen die Werkshalle. Auch die Prüfmaschinen beeindruckten. Die Greifarme prüfen jedes Stück auf Leistung und Geometrie und ließen erahnen, was High-Tech bedeutet. Nur die Frage, wie viele Maschinen denn hier arbeiten, konnte Siefert nicht genau beantworten. »Etwa 35 bis 40 Stück«, schätzte er, »wir wachsen ja kontinuierlich und versuchen, die ganze Welt zu bedienen. Es gibt noch viele Märkte zu entdecken.«
Zum Schluss wurde noch Handmontage gezeigt: Statt Roboter waren Menschen an Rundtakttischen, die der Arbeitserleichterung dienen. Und in der Kantine warteten kleine Snacks auf die Gruppe, übrigens auch liebevoll von Menschenhand angefertigt.